همه چیز درباره موزاییک (بخش اول)

آشنایی با روند ساخت موزائیک

روش‌های تولید و تکنیک ساخت موزائیک را می‌توان به دو حالت مختلف کلی دسته‌بندی کرد:

• موزاییک‌ پرسی
• موزاییک ویبره‌ای

موزائیک پرسی در روش تولید به شیوۀ موزاییک پرسی، موزائیک توسط دستگاه پرس مخصوص تحت نیروی فشار قرار می‌گیرد و باعث می‌شود تا تراکم مد نظر در لایه‌های کفپوش‌ها ایجاد ‌شود. لازم به ذکر است که فشار وارده نیز بسته به نوع سنگ‌دانه‌های به‌کار رفته در مواد تشکیل دهندۀ موزاییک و هم‌چنین به ابعاد آن بستگی زیادی دارد.

گفتنی است این نوع از کفپوش‌ها، نمونه‌ای از موزائیک‌های دو قشری بوده و پس از تولید آن می‌بایست به صورت کامل ساب خورده شوند.

موزائیک ویبره‌ای این نوع از موزاییک‌ها که با استفاده از عملیات یکسان‌سازی توسط دستگاه‌های لرزانندۀ مخصوص تولید می‌شوند، به علت داشتن سطح صافی که دارند نیاز به ساب خوردن نداشته و می‌توان از آن به صورت مستقیم استفاده کرد. اما در نوع دیگری از موزاییک‌های ویبره‌ای که عموما در آن‌ها از سنگ‌های تزیینی به‌کار می‌گیرند، ساب خوردن از الزامات روند تولید آن می‌باشد.

در ادامۀ این مقاله تلاش خواهیم کرد تا شما را با مراحل مختلف تولید موزاییک بیش از پیش آشنا کنیم، پس با ما تا انتهای این مطالب همراه باشید:

گام به گام با مراحل تولید موزاییک

درنظر داشته باشید که در ساخت موزائیک می‌توان از تکه‌های کاغذی، پارچه، رزین و یا هرچیز دیگری استفاده نمود اما استفاده از  سنگ‌ها و شیشه‌های رنگی در گذشته متداول‌ترین نوع آن بوده است. امروزه نیز می‌توان علاوه بر مصالح گفته شده از انواع سرامیک‌ها، کاشی‌های شکسته یا مواد و مصالح جدیدی که به نام‌های مختلفی در بازار موجود هستند، در تولید موزاییک استفاده کرد.

اما گام‌های مهم و اصولی در تولید موزاییک در یک کارخانه به شرح زیر می‌باشند:

تهیه مصالح مورد نیاز  نخستین مرحله از مراحل چندگانۀ تولید موزائیک، تهیۀ مصالح مورد نیاز می‌باشد. در این مرحله می‌بایست تمامی مواد پایۀ تشکیل دهنده و مورد نیاز برای لایۀ رویه که عموما از سنگ‌های رنگی هستند و از معادن سنگ استخراج می‌شوند را توسط دستگاه مخصوص سنگ شکن به سایزهای کوچک‌تری تبدیل کرد. عمدتا این سنگ‌های کوچک از سنگ‌های مرمریت بوده که به رنگ‌های قرمز، سبز و سیاه وجود دارند.

پس از آن‌که عملیات خرد شدن سنگ‌ها به اتمام رسید، می‌بایست آن‌ها را به صورت طبقه‌بندی شده به مرحلۀ شست‌وشوی صحیح انتقال داد. شست‌و‌شوی مصالح عموما به شیوه‌های سنتی و با استفاده از دستگاه‌های با فشار قوی و به وسیلۀ آب پرفشار انجام می‌شود.

این شست‌و‌شوی اولیه باعث می‌شود تا هیچ‌گونه گرد و خاکی بر روی مواد تشکیل دهنده ننشیند و باعث می‌شود تا مواد به درستی باهم ترکیب شده و یا به یکدیگر نچسبند.

بعد از تهیۀ دیگر مصالح مورد نیاز نیز باید آن‌ها را در یک مکان مناسب جمع آوری و سپس نگهداری کرد. در نظر داشته باشید که برای نگهداری انواع سیمان و پودر سنگ می‌بایست از سیلوهای مخصوص و استاندارد استفاده کرد. این سیلوها نیز باید مجهز به سیستم مخلوط کن بوده تا با هم زدن سیمان از بهم چسبیدن آن‌ها جلوگیری کند و مانع از سفت شدن آن شود.

ترکیب کردن مواد موزائیک برای ساخت و تولید موزائیک درجۀ یک می‌بایست مواد را به مقدار کافی و مشخصی، طبق یک دستور العمل اصولی و صحیح با یکدیگر ترکیب کرد. مواد پایه و تشکیل دهندۀ موزاییک باید در ظروف بزرگی که به شکل یک مخروط هستند، ریخته شود.

قالب گیری پس از آن که مواد اولیه به نسبت معینی با یکدیگر به خوبی مخلوط شدند، مادۀ حاصله را در قالب‌های مخصوص مربوط به شکل‌گیری موزائیک می‎ریزند. این قالب‌ها اگر برای موزائیک از نوع پرسی باشد، دارای جنس فولادی محکم با دیواره‌ای به ضخامت 3 سانتی بوده که شکل بیشتر آن‌ها لوزی و یا مربع می‌باشد.

اما اگر موزائیک قرار است که به شکل ویبره‌ای ساخته شود باید در قالب‌های لاستیکی شکلی ریخته شود که در 3 مرحله مختلف، دچار لرزش متراکم می‌شوند. گفتنی است که در این 3 مرحله، مواد پایه با یکدیگر ترکیب شده و پس از آن‌که به خوبی متراکم شدند، هوای موجود در بین آن‌ها به بیرون هدایت می‌شود.

بدیهی است که شکل قسمت کفی قالب‌ها بسته به طرح موزاییک که به طور مثال: مسطح یا دارای خطوط برجسته است، بوده و پس از شکل‌گیری کامل موزاییک‌ها، به کمک آب دادن به آن از قالب خارج می‌شوند.

زیبا سازی موزاییک صیقل دادن انواع موزاییک‌ها یکی از مهم‌ترین بخش‌های جذاب در روند ساخت موزاییک می‌باشد. در این گام که عموما به 3 روش مختلف: شیوه‌های سنتی، اتوماتیک و نواری انجام می‌گیرد، سطح موزاییک را شروع به ساییدن یا صیقل دادن می‌کنند. این عمل منجر می‌شود تا رنگ دانه‌ها و سنگ‌های کوچک و خرد به کار رفته شده در درون موزاییک نمایان شده و به نمای ظاهری آن جلوۀ زیبایی ببخشد.

در گذشته عمل سابیدن توسط یک دستگاه سنگ سمباده که آن را بر روی سطح موزاییک حرکت می‌دادند، انجام می‌شده است. اما امروزه نیز با پیشرفتی که در خطوط تولید موزائیک حاصل شده است، این عمل توسط یک دستگاه بزرگ و به وسیلۀ نوار نقاله انجام می‌شود و می‌تواند به اندازۀ دلخواه و مورد نیاز تنظیم شود.

لازم به توضیح است که در هنگام سابیدن سطح موزاییک، بسته به نوع هدف و کاربردی که موزاییک دارد از انواع سمباده‌های ریز و درشت برای ایجاد کردن شیارهای مختلف و یا ایجاد برجستگی‌های متفاوت استفاده می‌شود. هم‌چنین برای شست‌وشوی لازم و یا خنک کردن موزاییک به دلیل اصطکاکی که داشته است از آب با فشار قوی همراه با سمباده استفاده می‌کنند.

در نهایت نیز از یک سمبادۀ مشکی، برای برق انداختن سطح اصلی و نمای نهایی موزائیک کمک می‌گیرند.

حرارت دهی و مقاوم سازی این گام در تولید موزاییک بسیار مهم بوده و همان‌طور که از نام آن پیداست با گرما انجام خواهد شد. این عملیات ضروری به 3 روش متداول به شرح زیر انجام می‌شود:

• روش معمولی در این شیوه که زمان زیادی در انجام آن لازم‌ است از محفظه‌های بزرگی برای گرما دادن به موزائیک ‌استفاده می‌کنند. در این حالت دمای محفظه‌ها که در حدود تقریبی 30 درجه سانتی‌گراد است، موزاییک‌ها را به مدت 8 ساعت در درون آن قرار می‌دهند و سپس باید به آن‌ها در حدود 5 ساعت آب داده ‌شود.
• استفاده از بخار آبدر این شیوه پس از آن‌که قالب‌گیری موزائیک انجام شد، به جهت افزایش سرعت تولید موزاییک، آن‌ها را در یک مکان مشخصی قرار داده و سپس با بخار آب و با فشار بالا، بین آن‌ها را مورد هدف قرار می‌دهند.
• استفاده از آب گرم این شیوه که برای تعداد محدودی از موزائیک انجام می‌شود به این حالت است که موزاییک را در آب گرم قرار می‌دهند. گفتنی است که در روش‌های سنتی نیز در فصول گرم موزاییک‌ها را به راحتی آب دهی می‌کنند اما در فصول سرد، این عملیات را در اتاقک‌هایی سربسته انجام می‌دهند.

بتونه کاری موزائیک ممکن است موزائیک‌ها در هنگام ساب خوردن، گرم کردن و یا جابه‌جا کردن، با خراش‌های بزرگ و کوچکی رو به رو شوند. در این حالت برای رفع آن از نوعی تعمیر استفاده می‌کنند که اهالی فن به آن بتونه کاری موزاییک می‌گویند. در این شیوه به جهت آن که سطح موزاییک ترمیم شود، مقداری از سیمان و پودر سنگ را به قسمت آسیب خورده می‌زنند و پس از آن‌که خشک شد، ملات رویی را دومرتبه صیقل می دهند.

در نظر داشته باشید که عملیات بتونه‌کاری به 2روش رایج دستی و ماشینی قابل انجام می‌باشد.

دپو کردن موزائیک در پایان تولید موزاییک، آن‌ها را بر روی هم قرار می‌دهند تا بر اثر فشار وارده به مقاومت آن‌ها افزوده شود. به این عملیات پایانی، دپو کردن موزاییک می‌گویند.

سنجش کیفیت پس از اتمام تمامی مراحل گفته شده در تولید موزائیک، نوبت به انجام آزمایش‌هایی است که می‌تواند مقدار مرغوبیت و کیفیت موزاییک‌ تولید شده را مورد سنجش قرار دهد. بدیهی است که سنجش کیفیت، استاندارد بودن موزاییک را تایید می‌کند و تولیدکنندگان و خریداران را از کیفیت مطلوب مصالح خود مطمئن می‌سازد. آزمون سنجش کیفیت موزائیک متشکل از مراحلی به شرح زیر است:

• تست مقدماتی
• تست ابعاد
• تست سایش
• تست خمش
• دوام در برابر یخ زدگی

محاسبۀ سر انگشتی ساخت موزاییک

همانطور که می‌دانید هر متر مكعب از موزائيك به صورت میانگین در حدود 95 كيلوگرم است. که مواد تشکیل دهندۀ آن به شرح زیر می‌باشد:

• سيمان (سيمان سياه ، سيمان سفيد)

• آب
• ماسه ( شن ، ماسه بادي )
• ريگ‌هاي رنگي
• پودر سنگ
• رنگ‌هاي افزودني  

حال میزان مقادیر هر یک از آیتم‌های فوق برای تولید هر یک متر از موزائيك عبارت است از:

الف)‌ با سيمان معمولي يا سيمان سفيد و يا رنگي: در حدود 7 الی 8 كيلوگرم سيمان معمولي براي لايۀ رويه، در حدود 8 الی 9 كيلوگرم سيمان سفيد يا رنگي براي لايۀ رويه و در حدود 6 الی 7 كيلوگرم سيمان معمولي براي لايۀ زيرين احتیاج است.

ب) پودر سنگ: تقریبا به حدود  7 الی 8 كيلوگرم پودر سنگ احتیاج است.

ج) انواع سنگ ريزه:  تقريبا به میزان 31كيلو گرم از انواع سنگ ریزه احتیاج است.

د) شن و ماسه: تقریبا به میزان 31 كيلوگرم شن و ماسه احتیاج است.

ه) آب: جهت تهيۀ یک متر مكعب مواد اوليۀ موزائيك عددی معادل 210 ليتر آب احتیاج است.